تجهیزات دوار در بسیاری از کاربردهای صنعتی، نیمه صنعتی، کشاورزی و خانگی استفاده می شوند. یکی از این تجهیزات، پمپ است. پمپ برای پمپاژ سیالات استفاده می شود و از اجزای دوار و ثابت تشکیل شده است. مشکل نشتی سیال در پمپ بین اجزا و قطعات ثابت و متحرک اتفاق می افتد و برای رفع چنین مشکلی از انواع سیستم آب بندی پمپ استفاده می شود. یکی از این انواع، قطعه ای به نام مکانیکال سیل یا سیل مکانیکی است و دیگری آب بند پمپ از نوع پکینگ است که در مقاله ای دیگر به آن پرداخته شده است. نوع مکانیکال سیل کارآمدتر و موثرتر است و می تواند نشتی احتمالی از پمپ را به کمترین میزان ممکن برساند. سیل های مکانیکی به دلیل دقت بالایی که در جلوگیری از نشتی در تجهیزات دوار دارند در مواردی که سیال فرآیند از نوع خورنده خطرناک، سمی و اسیدی است، کاربرد بیشتری دارند. در ادامه قصد داریم به اجزا تشکیل دهنده سیل مکانیکی، اصول و مبانی کارکرد آنها، انواع، مزایا و معایب و در انتها به پارامترهای انتخاب آنها بپردازیم؛ پس با این مقاله کالاصنعتی همراه باشید. همچنین می توانید در پادکست زیر با مکانیکال سیل آشنا شوید.

مکانیکال سیل یا سیل مکانیکی چیست؟
مکانیکال سیل یا سیل مکانیکی، از جمله آب بندهای پمپ است که جهت جلوگیری از نشتی سیال در انواع پمپ مورد استفاده قرار می گیرد. مکانیکال سیل وظیفه مهمی را در پمپ ایفا می کند مخصوصا در زمان هایی که سیال فرآیند از نوع سمی، اسیدی و خورنده است و نشتی آن به بیرون می تواند صدمات و زیان های بدی برای محیط ایجاد کند. این قطعه مهم از اجزایی تشکیل شده است که در ادامه به آن پرداخته خواهد شد.

طول عمر مکانیکال سیل
مکانیکال سیل، آب بندی می باشد که معمولا دوام و طول عمر بالایی دارند؛ طول عمر سیل مکانیکی به عوامل زیادی بستگی دارد. انتخاب درست مکانیکال سیل متناسب با شرایط عملکردی، نصب صحیح مکانیکال سیل و همچنین بازرسی های دوره ای از عواملی می باشد که در عمر سیل مکانیکی و مدت زمان تعویض آن موثر می باشد.

از آنجایی که سیل مکانیکی دارای قطعات و سطوح ظریفی می باشد یکی از علل اصلی خرابی پمپ ها به همین آب بند از نوع مکانیکال سیل مربوط می شود، به همین دلیل و همچنین کاربرد فراوان مکانیکال سیل در تجهیزات دوار و به طور خاص در پمپ ها، این امر مستلزم درک بهتر از این نوع آب بند می باشد.

اجزا تشکیل دهنده مکانیکال سیل
قسمت ثابت: سطحی صاف و صیقلی می باشد که در داخل پوسته پمپ نصب می شود.
قسمت متحرک: سطحی صاف و صیقلی می باشد که روی محور یا شفت پمپ قرار می گیرد.
فنر: معمولا از جنس فولاد ضد زنگ می باشد و توسط آن سطوح ثابت و متحرک به یکدیگر متصل می شوند تا فرآیند آب بندی به خوبی صورت گیرد.
حلقه الاستومری (اورینگ)

اصول و مبانی کارکرد سیل مکانیکی
قسمت ثابت (سطح ثابت) مکانیکال سیل در داخل پوسته و به آن متصل می شود و قسمت متحرک (سطح متحرک) روی محور یا شفت پمپ سوار می شود. عملکرد این اجزا به نحوی است که یک فضای آب بندی را در پمپ ایجاد می کنند که از نشت و خروج سیال داخل محفظه پمپ جلوگیری می کند.

مطابق با شکل در سمت چپ سیال تحت فشار پمپ قرار دارد و در سمت راست و فضای بیرون پمپ فشار آتمسفر می باشد. در بین قسمت ثابت و قسمت متحرک مکانیکال سیل، یک فیلم سیال محبوس شده و با چرخش قسمت متحرک مکانیکال سیل این فیلم سیال بخار شده و این بخار خود فضای آب بندی ایجاد می کند. ذکر این نکته خالی از لطف نیست که زمانیکه پمپ خاموش می باشد نیز چون پمپ فشاری ایجاد نمی کند بنابراین نشتی نیز وجود نخواهد داشت. اورینگ ها نیز آب بندی در پمپ ایجاد می کنند. بواسطه اورینگ هایی که قسمت متحرک را روی شفت و قسمت ثابت را روی پوسته سوار می کند، فضای بین قسمت متحرک و شفت و همچنین قسمت ثابت و پوسته آب بند می گردند.

انواع سیل مکانیکی
سیل های مکانیکی دسته بندی های مختلفی دارند که بطور کلی می توان آنها را به انواع زیر تقسیم کرد:

مکانیکال سیل فشاری
مکانیکال سیل غیر فشاری
مکانیکال سیل متعادل
مکانیکال سیل نامتعادل
مکانیکال سیل کارتریج
مکانیکال سیل فشاری
سیل مکانیکی فشاری از یک یا چند فنر و همچنین یک سیل ثانویه تشکیل شده است، سیل ثانویه بصورت محوری در امتداد شفت یا بوش شفت حرکت می کند تا فشار روی سطوح را حفظ کند. این آب بندی اجازه می دهد تا سایش و هرگونه ناترازی شفت را جبران کند. مزیت سیل مکانیکی فشاری ارزان بودن آن است اما عیب اصلی آن وجود سیل ثانویه می باشد که روی شفت قرار می گیرد و زمانی که سیال ساینده در پمپ وجود دارد، امکان ساییدگی و خرابی آن وجود دارد.

مکانیکال سیل غیرفشاری
سیل مکانیکی غیر فشاری از یک واشر الاستومری یا دم فلزی برای حفظ نیروی بسته شدن روی شفت استفاده می کند. در این نوع سیل مکانیکی به دلیل نبود سیل ثانویه، مشکل ساییدگی و خرابی آن وجود ندارد و بنابراین برای سیالات ساینده مناسب می باشند. همچنین در کاربردهای با آلایندگی زیاد و دماهای بالا از این نوع مکانیکال سیل استفاده می شود. البته عیب این نوع آب بند در این است که در مواردی که سیال خورنده می باشد باید از سیل های بزرگتر استفاده کرد.

کانیکال سیل متعادل و نامتعادل
در سیل مکانیکی متعادل نیروهای اعمالی بر سطوح آن بصورت یکنواخت و متعادل وارد می شود. مزیت این نوع سیل مکانیکی اعمال فشار همسان بر سطوح ثابت و متحرک، روغن کاری یکنواخت سطوح آن و در نتیجه طول عمر بیشتر آن می باشد. مکانیکال سیل متعادل برای کاربردهای با فشار بالای Psig 250 مناسب هستند. سیل مکانیکی نامتعادل برای فشارهای پایین تر مناسب هستند و همچنین قیمت مناسب تری نسبت به نوع متعادل دارند.

مکانیکال سیل کارتریج
سیل مکانیکی کارتریجی بصورت پیش نصب طراحی و ساخته می شوند و تمام قطعات و متعلقات آن بر روی یک بوش قرار می گیرد و جهت نصب، کل مجموعه روی شفت قرار می گیرد به همین دلیل نصب مکانیکال سیل کارتریجی آسان و راحت تر می باشد. سیل مکانیکی کارتریجی مشکل عدم کارکرد درست و در پی آن طول عمر پایین به دلیل نصب ناصحیح بر روی شفت را ندارد. همچنین مکانیکال سیل کارتریجی در مقایسه با انواع دیگر گران قیمت تر بوده و هزینه تعمیر و نگهداری کمتری دارد.

مزایا مکانیکال سیل
دوام و طول عمر بالا
نشتی بسیار کم و قابل صرف نظر
امکان نشتی گیری در کاربردهای سیالات خورنده، سمی و گران قیمت
آب بندی جهت کاربردهای با فشارهای بالا
عدم حساسیت نسبت به ارتعاش و حرکت غیربالانس شفت چرخان
معایب مکانیکال سیل
نصب و راه اندازی سخت
هزینه بالا
تعمیر و تعویض دشوار
داشتن قطعات داخلی زیاد و ظریف
پارامترهای انتخاب مکانیکال سیل
سایز شفت: اندازه قطر شفت پمپ
دور پمپ: مقدار rpm محور پمپ
دما و فشار کاری پمپ: حداکثر دما و فشار عملکردی سیال قابل پمپاژ
نوع فنر: تک فنر، چند فنر، فنر موجی، فنر مارپیچی
نوع المان آب بندی: اورینگ، گسکت، کاپ الاستومری
جنس سطوح آب بندی: فولاد ضد زنگ، کربن، تنگستن کارباید، سیلیکون کارباید، برنز، تفلون، پلاستیک، سرامیک، چدن خاکستری آستنیتی (Ni-resist)
جمع بندی

یکی از تجهیزات کاربردی و موثر که در انواع پمپ مورد استفاده قرار می گیرد، مکانیکال سیل است. این قطعه جزیی از ساختار پمپ ها مخصوصا پمپ سانتریفیوژ می باشد که برای جلوگیری از نشتی سیال از پمپ به بیرون و همچنین نشتی سیال از قسمت مکانیکی پمپ به قسمت موتور استفاده می شود. آب بند پمپ از نوع مکانیکال قابلیت به حداقل رساندن نشتی در پمپ را دارد و از این جهت بسیار کارآمد است. سیل مکانیکی دارای انواع مختلفی است که در این مقاله به آن پرداخته شد. با توجه به پارامترهایی نظیر سایز شفت، دور موتور، دمای کاری سیال و ... و تنوع مکانیکال سیل، انتخاب نوع آن انجام می شود که در این مقاله بطور خلاصه به آن پرداخته شد. جهت کسب اطلاعات بیشتر درباره سیستم های آب بندی پمپ و خرید پمپ می توانید با کارشناسان ما تماس گیرید.

منبع: https://www.kalasanati.com/%D8%A7%D8%AE%D8%A8%D8%A7%D8%B1-%D9%88-%D9%85%D9%82%D8%A7%D9%84%D8%A7%D8%AA/%D9%85%D9%82%D8%A7%D9%84%D8%A7%D8%AA-%D9%BE%D9%85%D9%BE/115/%D8%B4%D9%86%D8%A7%D8%AE%D8%AA-%D8%A7%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B9-%D8%B3%DB%8C%D9%84-%D9%85%DA%A9%D8%A7%D9%86%DB%8C%DA%A9%DB%8C

کاربرد های وینچ
وینچ برقی کاربردهای مختلفی دارد که یکی از این کاربردها نصب این وسیله روی خودروهای کوهستان است به این صورت که اگر خودروی کوهستان در جاده های صعب العبور گیر کرد یا اینکه دچار مشکلی در ادامه حرکت شد به کمک وینچ برقی میتوان خودرو را از وضعیت پیش آمده خارج نمود. استفاده از وینچ فقط در زمینه خودروهای کوهستان نیست بلکه می تواند در زمینه های مختلفی چون صنعت و ساختمان سازی به کار برده شود. وینچ صنعتی وسیله ای است که ساز و کار ساده ای دارد و دارای کاربردهای وسیعی نیز در کارخانه ها و صنایع مختلف است.

نحوه انتخاب وینچ
در انتخاب نوع یک وینچ برای استفاده مهم ترین عاملی که باید به آن توجه کرد حداکثر وزن قابل تحمل توسط وینچ یا میزان کشش آن و همینطور طول کابل وینچ است. وینچ مناسب برای کار را با توجه به وزن وسیله یا باری که باید کشیده یا بلند شود ، انتخاب می کنند. وینچ یکی از تجهیزاتی است که سابقه زیادی در صنعت دارد. در نسل های جدیدتر وینچ های صنعتی دارای طراحی بهینه ای هستند که موجب کاهش حجم وسیله ، بهبود عملکرد و همچنین افزایش ایمنی آن شده است. وینچ ها دو ویژگی مهم ترمز و موتور ضد انفجار دارند که از این ویژگی ها با توجه به محل و همچنین شرایط استفاده از وینچ ، فعال می گردند.

انواع وینچ
وینچ ها انواع مختلفی دارند که در نیروی گرداننده وینچ با هم متفاوت هستند. انواع وینچ های موجود عبارتند از :

وینچ های دستی
وینچ برقی
وینچ هیدرولیک و پنوماتیک
وینچ گاردنی
وینچ دستی

در یک وینچ دستی یک دستگیره گرداننده وجود دارد که از آن برای تامین نیرو استفاده می شود . این نیرو به گیربکس وینچ انتقال یافته و در نهایت باعث چرخش قرقره متصل به آن می گردد. وینچ های دستی توانایی حمل وزن هایی به اندازه یک تا دو تُن را دارند و برای مصارف کوچک صنعتی و ساختمانی مناسب تر هستند.

وینچ الکتریکی

در وینچ های الکتریکی یا وینچ های برقی، نیروی گرداننده وینچ به وسیله الکتروموتوری که به گیربکس وینچ برقی اتصال دارد ، تامین می گردد. در بین انواع وینچ های موجود، وینچ های برقی پر مصرف ترین و همچنین پرکاربردترین وینچ ها در مصارف صنعتی و کارخانه ها است.

وینچ هیدرولیک و پنوماتیک

در وینچ های هیدرولیک و پنوماتیک نیروی گرداننده از طریق پمپ هیدرولیک (+) و پنوماتیک تامین می شود که در این صورت به آن وینچ وینچ هیدرولیک و وینچ پنوماتیک یا بادی گفته می شود. وینچ های هیدرولیک و پنوماتیک قدرت زیادی دارند که این ویژگی سبب شده در صنایع سنگین مثل صنعت نفت و گاز کاربرد داشته باشند.

وینچ گاردنی
وینچ گاردنی یکی دیگر از انواع وینچ های موجود در صنعت است که نیروی گرداننده آن به وسیله گاردنی که به گیربکس صنعتی کمکی متصل است، تامین می گردد.

وینچ ها تجهیزاتی با موارد استفاده بسیار گسترده هستند که تقریبا در تمامی صنایع کاربرد دارند. وینچ ها علاوه بر صنایع نفت و گاز، صنایع دریایی، کابل کشی، عمران و ساختمان سازی و معادن و حفاری در صنایع دیگری مانند صنایع نظامی، صنایع فولاد، صنایع خودروسازی، صنایع کاشی و سرامیک، صنایع تحقیقاتی و ... کاربرد دارند.

وینچ هیدرولیک و پنوماتیک چیست؟
در وینچ های هیدرولیک و پنوماتیک نیروی گرداننده از طریق پمپ هیدرولیک (+) و پنوماتیک تامین می شود که در این صورت به آن وینچ وینچ هیدرولیک و وینچ پنوماتیک یا بادی گفته می شود . وینچ های هیدرولیک و پنوماتیک قدرت زیادی دارند که این ویژگی سبب شده در صنایع سنگین مثل صنعت نفت و گاز کاربرد داشته باشند.

نحوه انتخاب وینچ چگونه است؟
در انتخاب نوع یک وینچ برای استفاده مهم ترین عاملی که باید به آن توجه کرد حداکثر وزن قابل تحمل توسط وینچ یا میزان کشش آن و همینطور طول کابل وینچ می باشد . وینچ مناسب برای کار را با توجه به وزن وسیله یا باری که باید کشیده یا بلند شود ، انتخاب می کنند . وینچ یکی از تجهیزاتی است که سابقه زیادی در صنعت دارد . در نسل های جدیدتر وینچ های صنعتی دارای طراحی بهینه ای هستند که موجب کاهش حجم وسیله ، بهبود عملکرد و همچنین افزایش ایمنی آن شده است. وینچ ها دو ویژگی مهم ترمز و موتور ضد انفجار دارند که از این ویژگی ها با توجه به محل و همچنین شرایط استفاده از وینچ ، فعال می گردند.

منبع: https://www.kalasanati.com/%D8%AC%D8%B3%D8%AA%D8%AC%D9%88/290/%DA%A9%D8%A7%D9%84%D8%A7%DB%8C-%D8%B5%D9%86%D8%B9%D8%AA%DB%8C/%D9%84%D9%88%D8%A7%D8%B2%D9%85-%D8%B5%D9%86%D8%B9%D8%AA%DB%8C-%D9%85%D8%B1%D8%AA%D8%A8%D8%B7/%D9%88%DB%8C%D9%86%DA%86-vinch

لاستیک کوپلینگ قطعه ای مکانیکی است که به منظور اتصال دو شفت به یکدیگر و انتقال قدرت و گشتاور در انواع مختلفی تولید میشود. به بیانی دیگر کوپلینگ های پلاستیکی یا همان لاستیک کوپلینگ به عنوان یک واسطه میان یک شفت متحرک و یک شفت محرک ایفای نقش میکند و از ضربه های مکانیکی به کوپلینگ جلوگیری میکند. این لاستیک کوپلینگ ها به عنوان ضربه گیر نیز عمل می‌کنند و می توانند بارهای لحظه ای را نیز در خود جای دهند. همچنین انواع کوپلینگ ها دارای لاستیک های مختلف با جنس های گوناگون هستند.

قیمت لاستیک کوپلینگ
یکی از نکات مهم در تصمیم گیری و خرید لاستیک کوپلینگ قیمت لاستیک کوپلینگ است. قیمت لاستیک کوپلینگ تحت تأثیر عوامل متعددی قرار می‌گیرد، ازجمله جنس، ابعاد، مقاومت به شرایط محیطی مختلف، تحمل به بار و تنوع مدل‌ها. تأثیر هر یک از این عوامل بسته به نیازها و مشخصات کاربری ممکن است، متفاوت باشد. در ادامه به بررسی مهم ترین عوامل موثر بر قیمت لاستیک کوپلینگ خواهیم پرداخت.

جنس متریال در ساخت لاستیک کوپلینگ: یکی از عوامل اصلی در تعیین قیمت لاستیک کوپلینگ، نوع متریال استفاده شده در ساخت آن است. لاستیک کوپلینگ‌ها معمولاً از موادی مانند پلی‌یورتان، نئوپرن، نایلون، و پلی‌استر ساخته می‌شوند. هر کدام از این مواد خواص مکانیکی و مقاومتی مختلفی دارند و در نتیجه، هزینه تولید و قیمت نهایی لاستیک کوپلینگ تحت تأثیر انتخاب متریال و مصالح قرار می‌گیرد.
اندازه و ابعاد لاستیک کوپلینگ: ابعاد لاستیک کوپلینگ نیز تأثیر مهمی بر قیمت آن دارد. لاستیک کوپلینگ‌های بزرگ‌تر و قطر بزرگتر معمولاً هزینه بیشتری دارند. همچنین، تعداد و اندازه شکل‌های داخلی و خارجی لاستیک نیز بر قیمت لاستیک کوپلینگ تأثیرگذار است.
مقاومت به شرایط محیطی: لاستیک کوپلینگ‌ها باید در شرایط محیطی مختلف عملکرد مناسبی داشته باشند. مقاومت به عوامل محیطی مانند حرارت، رطوبت، آلودگی های شیمیایی و UV می‌تواند هزینه تولید را افزایش دهد. برای محیط‌های ویژه نیاز به لاستیک کوپلینگ‌های خاص با مواد و پوشش‌های خاص داریم که به مراتب قیمت آن‌ها بیشتر است.
خرید لاستیک کوپلینگ
انتخاب درست و خرید مناسب لاستیک کوپلینگ می‌تواند تأثیر مهمی بر کارایی و عملکرد سیستم‌های مکانیکی و کوپلینگ ها داشته باشد. از این رو، به بررسی نکات مهمی که باید در هنگام خرید لاستیک کوپلینگ در نظر گرفته شوند، می‌پردازیم.

نوع لاستیک کوپلینگ: قبل از خرید لاستیک کوپلینگ، نیاز است که نوع کوپلینگ و همچنین لاستیک کوپلینگ مورد نیاز خود را تعیین کنید. در ادامه این صحفه میتوانید با انواع لاستیک کوپلینگ آشنا شوید.
تحمل به بار و سرعت: مهمترین فاکتور در خرید لاستیک کوپلینگ توانایی آن در تحمل به بار و سرعت کاربری مدنظر است. باید مطمئن شوید که لاستیک کوپلینگ انتخابی توانایی تحمل بار و سرعت مورد نظر شما را دارد.
شرایط محیط کار: شرایط محیط کار لاستیک کوپلینگ نیز نکته مهمی در انتخاب و خرید لاستیک کوپلینگ است. اگر لاستیک کوپلینگ در محیط‌های خاصی مانند محیط‌های شیمیایی یا با دماهای بالا کار خواهد کرد، باید از لاستیک کوپلینگ‌های مقاوم به شرایط مخصوص استفاده کنید.
خاطر نشان است که با رعایت نکات مطرح شده و مشورت با کارشناسان فروش، می‌توانید انتخابی هوشمندانه برای رفع نیازها، و همچنین به بهبود کارایی و کاهش خطرات ناشی از عدم تطابق لاستیک کوپلینگ با سیستم‌های مکانیکی‌تان کمک کنید.

انواع لاستیک کوپلینگ
لاستیک کوپلینگ N-EUPEX
لاستیک کوپلینگ N-EUPEX DS
لاستیک کوپلینگ میل پینی یا هالوپین (RUPEX)
لاستیک کوپلینگ روتکس (ROTEX )
لاستیک کوپلینگ ستاره ای (HRC)

لاستیک کوپلینگ روتکس (ROTEX )
الاستومر، رابر و یا لاستیک کوپلینگ روتکس وابسته به درخواست و نیاز مصرف کننده، در مواد و سختی های متفاوت قابل ساخت است. لاستیک کوپلینگ روتکس عناصری هستند که نیاز به بررسی و تعویض دوره ای دارد، زیرا در صورت فرسودگی رابر کوپلینگ روتکس، دنده های کوپلینگ های روپکس با یکدیگر جفت می شوند. مواد سازنده لاستیک کوپلینگ روتکس در جدول زیر آورده شده است.

منیع: https://www.kalasanati.com/%D8%AC%D8%B3%D8%AA%D8%AC%D9%88/2808/%DA%A9%D8%A7%D9%84%D8%A7%DB%8C-%D8%B5%D9%86%D8%B9%D8%AA%DB%8C/%D9%82%D8%B7%D8%B9%D8%A7%D8%AA-%D8%B5%D9%86%D8%B9%D8%AA%DB%8C/%DA%A9%D9%88%D9%BE%D9%84%DB%8C%D9%86%DA%AF/%D9%84%D8%A7%D8%B3%D8%AA%DB%8C%DA%A9-%DA%A9%D9%88%D9%BE%D9%84%DB%8C%D9%86%DA%AF

موتور گیربکس میکسر چگونه تجهیزی است؟
گیربکس میکسر تجهیزی است که گشتاور و دور تولید شده توسط الکتروموتور را به بازویی همزن انتقال میشود و به طور کلی میکسرها تجهیزاتی هستند که برای مخلوط کردن و همگن سازی مواد به صورت زیر در صنعت مورد استفاده قرار می گیرند.

جامد با جامد
جامد با مایع
مایع با مایع
انواع میکسرهای صنعتی
میکسر بلندر (روبانی، وی، پیوسته، پیچی و پیچی مخروطی، مخروطی دوبل)
میکسر سیاره ای و سیاره ای دوبل
میکسر چرخش متقابل
میکسر دو شافته و سه شافته
میکسر خلاء
میکسر پخش کننده
میکسر پارویی
میکسر مواد با ویسکوزیته بالا مانند چسب
میکسر برش بالا
میکسر مقیاس آزمایشگاهی
میکسر جت
میکسر متحرک
میکسر بانبری
دسته بندی گیربکس میکسر
گیربکس میکسر را بر اساس کاربرد آن به سه دسته زیر تقسیم می کنند:

گیربکس میکسر حلزونی
گیربکس میکسر خورشیدی
گیربکس میکسر هلیکال
گیربکس میکسر حلزونی
کاربردی ترین و ارزان ترین گیربکس میکسرهای صنعتی از نوع حلزونی می باشد. این مدل گیربکس را با نام های عمودی یا 90 درجه نیز میشناسند. ساختمان این تجهیز شامل یک محور فولادی و یک چرخ دنده برنجی است.

گیربکس حلزونی قدرت ورودی الکتروموتور به وسیله یک ماردون فلزی به چرخ دنده برنجی منتقل کرده و در نتیجه نیرو به اندازه نود درجه تغییر جهت پیدا می کند. نسبت تبدیل گیربکس حلزونی با توجه به دور خروجی مورد نیاز تعیین می شود که در بسیاری از موارد 1 به 30 تا 1 به 50 است.

یکی از عمده‏ ترین موارد مصرف گیربکس حلزونی در خطوط تولید، استفاده در همزن ( میکسر ) مواد در پروسه تولید مواد شیمیائی یا غذائی یا معدنی و ساختمانی و ... غیره می‏باشد.

مخصوصاً بدلیل انعطاف پذیری در انتخاب نسبت تبدیل های بالا در ابعاد کوچک و همچنین موقعیت نسب بهتر نسبت به گیربکس هلیکال مستقیم با توجه به زاویه 90 درجه ورودی، نسبت به خروجی، این گیربکس در بالا یا پایین میکسر و یا همزن در دو صورت F پایه بلند و Fc پایه کوتاه و دو طرح VF و ( حلزونی مکعبی ) گیربکس NMRV استفاده می‏شود.

مشخصات گیربکس حلزونی همزن و میکسر
گیربکس همزن حلزونی باید دارای مشخصه‏ های زیر باشند:

هالو شفت
محاسبه بار شعاعی
انتخاب درست نوع گیربکس
دقت به نوع مواد
هالوشفت باشند
که شفت همزن داخل دنده جاساز شود و از انتها مهار شود و به راحتی قابل مونتاژ باشد.

محاسبه بار شعاعی
توجه به بار شعاعی و محوری ایجاد شده بر روی بلبرینگ گیربکس حلزونی بسیار موثر در طول عمر گیربکس میکسر و همزن میباشد. به عنوان مثال بلبرینگ خروجی گیربکس های حلزونی بلبرینگ ردیف 6000 می‏باشد. این نوع بلبرینگ تحمل بار محوری را ندارد بهتر است بلبرینگ پایینی دنده از بلبرینگ مخروطی کف گرد و ردیف 30000 استفاده شود که تحمل بار محوری را داشته باشد. در صورتی که طول محور همزن زیاد باشد بهتر است از یاتاقان برای خنثی کردن لنگی پروانه و عدم انتقال آن به گیربکس استفاده نمود.

انتخاب درست نوع گیربکس
در صورتی که موتور و گیربکس زیر بار مواد در میکسر استارت میگردد بهتر است از گیربکس سری VF یا NRV و تسمه پولی استفاده گردد تا کمی از فشار توسط پولی و تسمه دفع شود در غیر این صورت میتوان گیربکس را به صورت مستقیم در سری های MVF یا NMRV به الکتروموتور فلنچ دار متصل نمود. در گیربکس های حلزونی این امکان وجود دارد که هر نوع موتوری را از جمله الکتروموتور ضد انفجار، الکتروموتورهای ترمزدار و موتور با IP های مختلف را به گیربکس متصل نمود.

دقت به نوع مواد دقت
برای استفاده از گیربکس حلزونی جهت همزن های مواد گرم مانند دیگ ‏های پخت بهتر است از گیربکس مدل F با صفحه اسقرار موتور بر روی آنها ( گیربکس دو طبقه ) و همچنین اتصال غیر مستقیم محور خروجی با شفت همزن بهره برد و گیربکس را با کاسه نمد های مقاوم در برابر حرارت و روانکار مناسب و مقاوم در برابر درجه حرارت بالا تجهیز نمود. لازم به ذکر است که استفاده از روانکار ( روغن ) با چسبندگی مناسب و تمیز و همچنین سرویس دوره ای گیربکس از نکات بسیار پر اهمیت است.

گیربکس مناسب برای دیگ (بچینگ) پخت گوجه فرنگی
در گیربکس های پچینگ پخت گوجه الکتروموتور نصب در صفحه اسقرار بالای گیربکس توسط یک پولی 2 تسمه B به گیربکس ( گیربکس دو طبقه ) منتقل می‏شود، نسبت تبدیل پولی سر موتور به گیربکس 1/2 میباشد دور مناسب دیگ ‏های رب 25 الی 30 دور بر دقیقه می‏باشد. لذا بهترین نسبت تبدیل گیربکس 1/23 است پس دور ورودی به گیربکس 750 دور و دور خروجی 30 دور میگردد این مسئله چند مزیت دارد.

بخاطر نسبت تبدیل پایین گیربکس کمتر گرم می‏شود.
همچنین هرچه نسبت تبدیل در گیربکس های حلزونی پایین تر باشد راندمان گیربکس بالاتر است.
گشتاور خروجی افزایش پیدا می‏کند.

منبع: https://www.kalasanati.com/%D8%A7%D8%AE%D8%A8%D8%A7%D8%B1-%D9%88-%D9%85%D9%82%D8%A7%D9%84%D8%A7%D8%AA/%D9%85%D9%82%D8%A7%D9%84%D8%A7%D8%AA-%DA%AF%DB%8C%D8%B1%D8%A8%DA%A9%D8%B3/592/%DA%AF%DB%8C%D8%B1%D8%A8%DA%A9%D8%B3-%D9%87%D9%85%D8%B2%D9%86-%D9%88-%D9%85%DB%8C%DA%A9%D8%B3%D8%B1

اینورترهای دلتا دارای یک سیستم تشخیص خطای جامع هستند که شامل چندین هشدار و پیام خطا می باشد؛ به این صورت که پس از شناسایی یک خطا، عملکردهای حفاظتی مربوطه فعال خواهند شد. خطاهای زیر همانطور که در صفحه کلید دیجیتال (کی پد) درایو نشان داده شده است. برای آشنایی شما قرار داده شده است. چهار خطای آخر را می توان از صفحه کلید دیجیتال یا دیگر راه های ارتباطاتی اینورتر مشاهده کرد.

توجه : خطاها را می توان با یک reset از کی پد یا ترمینال ورودی پاک کرد.

کدهای خطاهای اینورتر دلتا نشان دهنده مشکلات و عیب های مختلفی است که برای نگهداری و مراقبت از اینورتر باید در نظر گرفته و بررسی شوند. که در این مقاله در مجموع بیش از 20 خطا به همراه روش رفع آنها ذکر شد. همچنین برای بهتر درک کردن و رفع خطاها نحوه عملکرد اینورتر دلتا ضروری است. اگر اینورتر شما با این روش ها و اقدامات اصلاحی رفع خطا نشد از یک تعمیرکار و متخصص کمک بگیرید.

 منبع: https://www.kalasanati.com/%D8%A7%D8%AE%D8%A8%D8%A7%D8%B1-%D9%88-%D9%85%D9%82%D8%A7%D9%84%D8%A7%D8%AA/%D9%85%D9%82%D8%A7%D9%84%D8%A7%D8%AA-%D8%A8%D8%B1%D9%82-%D8%B5%D9%86%D8%B9%D8%AA%DB%8C-%D9%88-%D8%A7%D8%AA%D9%88%D9%85%D8%A7%D8%B3%DB%8C%D9%88%D9%86/1690/%D8%AE%D8%B7%D8%A7%D9%87%D8%A7%DB%8C-%D8%A7%DB%8C%D9%86%D9%88%D8%B1%D8%AA%D8%B1-%D8%AF%D9%84%D8%AA%D8%A7

پمپ IMP یکی از انواع پمپ سیرکولاتور است. کاتالوگ پمپ سیرکولاتور IMP ، لیست قیمت پمپ IMP و مشاوره برای خرید پمپ IMP در سایت کالا صنعتی موجود است. برای آگاهی از قیمت پمپ IMP با کارشناسان فروش در تماس باشید.

پمپ IMP یکی از انواع پمپ سیرکولاتور است. کاتالوگ پمپ سیرکولاتور IMP ، لیست قیمت پمپ IMP و مشاوره برای خرید پمپ IMP در سایت کالا صنعتی موجود است. برای آگاهی از قیمت پمپ IMP با کارشناسان فروش در تماس باشید.

پمپ سیرکولاتور IMP (پمپ پکیجی IMP)
شرکت IMP یک تولید کننده مهم و معتبر در زمینه تولید پمپ سیرکولاتور یا پمپ گردش آب (پمپ پکیجی) در اسلوونی است. شرکت IMP در شهر کومندا کشور اسلوونی بنا نهاده شده است. نام شرکت از مخفف عبارت "intelligent motor pump (IMP)" به معنای پمپ‌های هوشمند گرفته شده است. سال‌هاست شرکت IMP در زمینه توسعه، تولید، توزیع و نگهداری پمپ‌ها و سیستم‌های پمپاژ و تهویه مطبوع فعالیت دارد. براساس شعار شرکت IMP، راحتی محیط خانه و شرایط بهینه کار در محیط‌های صنعتی با محصولات این شرکت تضمین شده است. مجموعه کالا صنعتی به عنوان یکی از پیشگام‌ترین شرکت‌ها در زمینه تامین پمپ سیرکولاتور IMP و دیگر برندها مانند پمپ سیرکولاتور لئو، پمپ سیرکولاتور نوید موتور، پمپ سیرکولاتور ویلو، پمپ سیرکولاتور آبارا و پمپ سیرکولاتور ابارا فعالیت دارد. برای خرید پمپ و مشاوره در زمینه خرید هر یک از محصولات IMP می‌توانید با کارشناسان پمپ کالا صنعتی مشورت کنید. لازم به ذکر است که بیش از 96 درصد از تولیدات شرکت IMP در بیش از 80 کشور در دسترس بوده و فروخته می‌شود. محصولات شرکت IMP براساس کیفیت ISO 9001:2015 تولید و روانه بازار شده‌اند. با اطمینان از محصولات شرکت، IMP با شعار محصول صادقانه برای قیمت صادقانه مشتریان راهی بازار پمپ شده است.

تاریخچه
شرکت IMP d.o.o. در اوایل سال 1947 میلادی تأسیس و تا اواخر سال 1980 میلادی به عنوان قسمتی از شرکت IMP فعالیت داشت. در دهه نود که تلاطمات تغییر نظام اقتصادی ایجاد شد، IMP توانست جان سالم به در ببرد و روی پای خود بایستد. فرآیند خصوصی شدن شرکت IMP در سال‌های 1997 و 1999 رخ داد. همزمان با انجام فرآیند خصوصی سازی، سرمایه گذاری در زمینه توسعه، بازاریابی، فناوری اطلاعات و تجارت الکترونیک ایجاد شد. در سال 2000 میلادی شرکت IMP بازسازی و به IMP PUMPS d.o.o تغییر نام داد. با ورود کشور اسلوونی به اتحادیه اروپا، توسعه شبکه فروش IMP PUMPS ایجاد شد و این راستا شرکای تجاری این شرکت و همچنین بخش تحقیق و توسعه گسترش یافت. شرکت IMP به طور مداوم در حال توسعه پمپ‌های جدید و مقرون از دیدگاه اقتصادی و فنی است.

در این راستا لازم به ذکر است سری جدید پمپ‌های این شرکت (NMT) با استفاده از فناوری آهنرباهای دائمی برای ایجاد بازده‌های بالاتر تولید شده است. برنامه اصلی شرکت IMP تولید پمپ های پمپ های گردشی یا سرکولاتور برای کاربرد تهویه مطبوع و سیستم های گردش آب سرد و گرم است (HVAC). پمپ‌ها در حالت فلنج دار یا رزوه ای و تک یا دو طرفه با پوشش هیدرولیک برنزی یا چدنی تولید می‌شوند تمام پمپ‌های چدنی با کاتافورز پوشیده شده اند. این پوشش مقاومت و طول عمر مفید پمپ را افزایش می‌دهد. لازم به ذکر است برای سهولت در انتخاب پمپ‌های IMP میتوان آن‌ها را به پنج دسته اصلی تقسیم بندی کرد که شامل NMT، GHN، MULTISTAGE، INLINE و SAN است. در ادامه به بررسی انواع تولیدات و محصولات IMP پرداخته می‌شود.

سری SANMbasic II
پمپ 3 سرعته تک فاز فلنج دار
پمپ‌های سیرکولاتور فلنج دار با سه سرعت مناسب برای بازارهای غیر از اتحادیه اروپا پمپ‌های گردشی GHNbasic II برای انتقال مایعات در سیستم‌های گرمایش آب گرم، تهویه مطبوع و سرمایش/گرمایش استفاده می‌شود.

سری PV4 POLES
پمپ خطی با موتور 4 قطبی برای سیستم‌های آب گرم بهداشتی برای دبی‌های کمتر ما طیف وسیعی از محصولات را برای آب بهداشتی ارائه می دهیم:

NMT SAN – پمپ‌های با راندمان بالا
SAN - پمپ 3 سرعته رزوه ای
SANbasic II - پمپ های 3 سرعته فلنجی
SAN ECO – ایجاد کمترین دبی ممکن
پمپ های چند مرحله ای
PV - پمپ های درون خطی

منبع: https://www.kalasanati.com/%D8%AC%D8%B3%D8%AA%D8%AC%D9%88/372/%DA%A9%D8%A7%D9%84%D8%A7%DB%8C-%D8%B5%D9%86%D8%B9%D8%AA%DB%8C/%D9%BE%D9%85%D9%BE/%D9%BE%D9%85%D9%BE-%D8%AE%D8%A7%D8%B1%D8%AC%DB%8C/%D9%BE%D9%85%D9%BE-imp

گیربکس های صنعتی در انواع مختلفی طراحی و تولید می شوند که هریک برای کاربرد خاصی استفاده می شود؛ دسته بندی کلی گیربکس صنعتی شامل انواع زیر می شود:

گیربکس حلزونی
گیربکس هلیکال (در 4 نوع شافت مستقیم، آویز، بول هلیکال (پینیون کراونویل)، شافت موازی یا قورباغه ای)
گیربکس خورشیدی

1) با کوپل کردن دو گیربکس (از یک نوع یا انواع مختلف) می توان به نسبت تبدیل های بالاتری نیز دست یافت.

به عنوان مثال کوپل کردن دو گیربکس حلزونی، دو گیربکس شافت مستقیم و یا یک گیربکس شافت مستقیم با یک گیربکس بول هلیکال، از ترکیب های رایج و پر کاربرد در صنعت می باشد. در همین راستا پیشنهاد می کنیم مقاله نسبت تبدیل گیربکس حلزونی را نیز مطالعه فرمایید.

2) گیربکس صنعتی می تواند به صورت سفارشی ساخته شود و در این صورت ممکن است پارامترهای درخواستی کاربر، خارج از محدوده جدول فوق باشد. در چنین شرایطی طراحی و محاسبات انجام می گیرد و بنا به سفارش مشتری کاملا شخصی سازی می شود.

3) صدای گیربکس صنعتی به نوع روغن دنده (واسکازین)، میزان روغن و کیفیت روغن، کیفیت تولید دنده (شامل آبکاری، عملیات حرارتی، سنگ زنی) بستگی دارد. لذا ممکن است برای گیربکس های مختلف میزان صدا خارج از حد تعیین شده نرمال باشد.

4) اساسا گیربکس های صنعتی برای اتصال با الکتروموتور صنعتی طراحی و تولید می شوند. اما امکان اتصال با سرووموتور یا استپ موتور نیز وجود دارد. در این صورت یا توسط کارخانه و یا به صورت دیگر باید ورودی گیربکس برای اتصال به سرووموتور تغییر یابد و سازگار شود.

5) اتصال الکتروموتور و گیربکس صنعتی به دو صورت امکان پذیر است:

کوپل مستقیم با استفاده از انواع کوپلینگ
استفاده از تجهیزات انتقال دور (مثل تسمه-پولی یا دنده-زنجیر)

منبع: 

چرخ دنده هلیکال یا چرخ دنده مارپیچ، بیشترین تنوع را در میان همه چرخ دنده های صنعتی دارد و در انواع گیربکس هلیکال استفاده می شوند. این چرخ دنده ها برای پیکربندی های موازی و شفت مستقیم به کار می روند. دندانه های چرخ دنده هلیکال به صورت مارپیچ و زاویه دار به سمت صفحه چرخ دنده، کنار یکدیگر قرار گرفته اند. هر جفت چرخ دنده هلیکال از یک چرخ دنده با دندانه های زاویه دار به راست و یک چرخ دنده با دندانه های زاویه دار به چپ تشکیل شده است؛ درگیر شدن دندانه ها با یکدیگر به صورت تدریجی است و از انتهای یک دنده شروع می شود و به تدریج و با چرخش چرخ دنده، گسترش می یابد تا دو دنده به صورت کامل با یکدیگر درگیر شوند.

با توجه به اینکه تماس دندانه ها با یکدیگر به صورت تدریجی اتفاق می افتد و کل دندانه ها به یکباره با هم درگیر نمی شوند، صدای بسیار کمتری نسبت به سایر چرخ دنده های صنعتی دارند؛ همچنین اعمال فشار و ضربه به دندانه ها و لقی چرخنده ها نیز کمتر خواهد بود. در همین راستا پیشنهاد می کنیم مقاله لقی در گیربکس صنعتی را مطالعه فرمایید. بزرگترین مزیت چرخ دنده های هلیکال، راندمان بالای آن ها است؛ با این حال، طراحی این چرخ دنده ها نسبت به سایر مدل ها دشوارتر بوده و در نتیجه هزینه بیشتری نیز دارد. معمولاً زاویه دندانه ها نسبت به صفحه چرخ دنده هلیکال، 15 تا 30 درجه است و بار محوری رانشی زیادی تولید می کنند؛ بنابراین باید از بلبرینگ های تماس زاویه ای برای مهار بار محوری این چرخ دنده ها استفاده شود. برای کسب اطلاعات بیشتر در این زمینه، مقاله گیربکس مارپیچ را مطالعه فرمایید.

چرخ دنده مخروطی یا بول هلیکال
چرخ دنده های مخروطی، روی صفحه ای مخروطی شکل قرار گرفته اند و برای انتقال نیرو بین دو شفت متقاطع استفاده می شوند؛ زاویه محورهای این چرخ دنده ها معمولاً 90 درجه است اما در زوایای دیگر نیز عملکرد کاملاً خوبی دارند. در این نوع چرخ دنده، به چرخ دنده مخروطی کوچک تر، پینیون نیز می گویند. همچنین این چرخ دنده ها را با نام چرخ دنده 90 درجه نیز می شناسند و بیشتر در گیربکس بول هلیکال از آن ها استفاده می کنند. انواع چرخ دنده های مخروطی به شرح زیر است:

چرخ دنده مخروطی مستقیم
چرخ دنده مخروطی مارپیچی یا اسپیرال
چرخ دنده مخروطی میتر
چرخ دنده مخروطی تاجی
چرخ دنده مخروطی زیرول
چرخ دنده مخروطی هیپوئید

https://www.kalasanati.com/%D8%A7%D8%AE%D8%A8%D8%A7%D8%B1-%D9%88-%D9%85%D9%82%D8%A7%D9%84%D8%A7%D8%AA/%D9%85%D9%82%D8%A7%D9%84%D8%A7%D8%AA-%DA%AF%DB%8C%D8%B1%D8%A8%DA%A9%D8%B3/257/%D8%AA%D9%81%D8%A7%D9%88%D8%AA-%DA%86%D8%B1%D8%AE-%D8%AF%D9%86%D8%AF%D9%87-%D8%B3%D8%A7%D8%AF%D9%87-%D9%88-%D9%87%D9%84%DB%8C%DA%A9%D8%A7%D9%84-%D8%AF%D9%86%D8%AF%D9%87-%DA%AF%DB%8C%D8%B1%D8%A8%DA%A9%D8%B3-%D9%85%D8%A7%D8%B1%D9%BE%DB%8C%DA%86%DB%8C-%D9%88-%D9%85%D8%AE%D8%B1%D9%88%D8%B7%DB%8C

پمپ وکیوم روغنی تک‌مرحله‌ای
پمپ وکیوم روغنی دومرحله‌ای
در پمپ وکیوم روغنی تک‌مرحله‌ای، از یک مجموعه روتور و پره و در دومرحله‌ای از دو سری روتور و پره استفاده شده است. در نوع دومرحله‌ای در ابتدا تا فشارهای متوسط عمل کاهش فشار انجام شده و سپس در مرحله دوم با مکش بیشتر خلا بیشتری را ایجاد می‌کند.

قیمت پمپ وکیوم روغنی
پمپ وکیوم روغنی مانند سایر انواع پمپ دارای ظرفیت مشخص و اندازه‌های متفاوتی است. میزان ظرفیت مکش، توان الکتروموتور، قطر دهانه، تعداد مراحل خلاسازی و برند در قیمت پمپ وکیوم روغنی تأثیرگذار است.

تاثیر ظرفیت مکش در قیمت پمپ وکیوم روغنی
ظرفیت مکش یا مقدار حجم هوای قابل مکش توسط پمپ وکیوم روغنی در مدل‌های مختلف آن متفاوت است. اینکه پمپ وکیوم روغنی چقدر توانایی خلاسازی در زمان مشخص دارد در قیمت پمپ وکیوم روغنی موثر است.

تاثیر توان الکتروموتور در قیمت پمپ وکیوم روغنی
توان الکتروموتور به طور مستقیم در توانایی خلاسازی پمپ وکیوم روغنی تاثیر دارد و از آن طرف در یک نوع و برند خاص، با داشتن توان بیشتر قیمت پمپ وکیوم روغنی نیز افزایش می‌یابد.

تاثیر قطر دهانه در قیمت پمپ وکیوم روغنی
با افزایش قطر دهانه ورودی و خروجی پمپ وکیوم روغنی، ظرفیت و گنجایش خلاسازی نیز افزایش یافته و بر قیمت نهایی موثر است.

تاثیر تعداد مراحل در قیمت پمپ وکیوم روغنی
تعداد مراحل پمپ وکیوم روغنی در میزان فشار خلا تولیدی اثرگذار است. پمپ وکیوم دومرحله‌ای قابلیت تولید خلا عمیق‌تری و با دقت بالاتری است؛ بنابراین از قیمت بالاتری برخوردار است.

تاثیر برند در قیمت پمپ وکیوم روغنی
شرکت سازنده پمپ وکیوم روغنی و کیفیت ساختی که ارائه می‌دهد در قیمت ارائه شده موثر است. شرکت‌های ایرانی و خارجی زیادی وجود دارند. از جمله برندهای خارجی تولیدکننده پمپ وکیوم روغنی می‌توان به هامر، والو، ایپک و جویسان اشاره کرد. همچنین دزپارت و مریک دو برند ایرانی تولیدکننده وکیوم روغنی هستند. جهت دریافت قیمت وکیوم روغنی برندهای مختلف با کارشناسان ما تماس بگیرید.

خرید پمپ وکیوم روغنی
در هنگام خرید پمپ وکیوم روغنی باید به پارامترهایی نظیر ظرفیت مکش و فشار خلا نهایی مورد نیاز توجه کرد. از آنجایی‌که محصولات تقلبی برای وکیوم روغنی در بازار زیاد وجود دارد، خرید از یک فروشگاه مورد اطمینان و معتبر اهمیت پیدا می‌کند. کالاصنعتی مفتخر است با داشتن سابقه زیاد، نماد اعتماد الکترونیکی و همچنین نمایندگی بسیاری از برندها، خرید پمپ وکیوم روغنی را برای مشتریان عزیز آسان کند.

جدول تبدیل واحد فشار و دبی در پمپ های وکیوم
دو پارامتر فشار و ظرفیت مکش خلا (دبی) در پمپ های وکیوم روغنی اهمیت دارد، اما سازندگان مختلف پمپ وکیوم در کشورهای مختلف همچنین بسیاری از مصرف کنندگان آن از واحدهای مختلفی برای فشار و دبی استفاده می کنند. در جداول پایین مقدار نسبت واحدهای فشار و دبی آورده شده است.

منبع: https://www.kalasanati.com/%D8%AC%D8%B3%D8%AA%D8%AC%D9%88/2869/%DA%A9%D8%A7%D9%84%D8%A7%DB%8C-%D8%B5%D9%86%D8%B9%D8%AA%DB%8C/%D9%BE%D9%85%D9%BE/%D8%A7%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B9-%D9%BE%D9%85%D9%BE/%D9%BE%D9%85%D9%BE-%D9%88%DA%A9%DB%8C%D9%88%D9%85/%D9%BE%D9%85%D9%BE-%D9%88%DA%A9%DB%8C%D9%88%D9%85-%D8%B1%D9%88%D8%BA%D9%86%DB%8C

قبل از پرداختن به موضوع زمان تعویض ستاره مثلث بد نیست با سربندی های ستاره و مثلث آشنا شویم. الکتروموتور های سه فاز از سه کلاف (سیم پیچ) تشکیل شده اند که دو سر هر کلاف از تخته کلم یا محل قرارگیری ترمینال های موتور برای اتصال به برق سه فاز بیرون آمده اند؛ پس در نتیجه هر موتور سه فاز دارای شش ترمینال هست که با نام های U1,V1,W1,U2,V2,W2 نام گذاری می شوند.

مشخص است که هر یک از ترمینال های هم نام، سر و ته یک کلاف هستند، به عنوان مثال U1 و U2 سر و ته یک سیم پیچ در موتور است و به همین صورت برای دیگر ترمینال ها داریم. در صورت مشخص نبودن نام ترمینال های موتور میتوانید از مولتی متر هم استفاده کنید.

روش اتصال ستاره مثلث بسته به نوع موتور و نیازهای سیستم، انتخاب می‌شود.معمولا با توجه به نوع بار و گشتاور حرکتی مورد نیاز، الکتروموتورها با اتصال ستاره راه اندازی شده و بدنبال آن جهت افزایش گشتاور به حالت مثلث سوئیچ میشوند. برای اتصال و راه اندازی موتور کافی است ترمینال های U1,V1,W1 را به ترتیب به فاز اول، دوم و سوم وصل کرده و سه سر دیگر را به صورت شکل های زیر وصل کنید تا اتصال ستاره یا مثلث شکل گیرد.

ستاره و مثلث

با توجه به شکل بالا اگر سه سر U2,V2,W2 و یا U1,V1,W1 را اتصال کوتاه کنیم سربندی ستاره و اگر انتهای هر کلاف را به ابتدای کلاف بعدی وصل کنید سربندی مثلث می شود.

سربندی ستاره و مثلث در الکتروموتور

محاسبه جریان موتور در حالت ستاره مثلث
اتصال ستاره و اتصال مثلث دو روش سیم بندی موتور در سیستم سه فاز است. در اتصال ستاره، ولتاژ خط برابر با ۳√ برابر ولتاژ فاز است و جریان خط و جریان فاز با هم برابرند. اما در اتصال مثلث، ولتاژ خط برابر با ولتاژ فاز است و جریان خط ۳√ برابر جریان فاز است. اگر امپدانس هسته را برابر Z در نظر بگیریم، جریان فاز در اتصال ستاره ۳۳ درصد جریان فاز در اتصال مثلث است. بنابراین، با اتصال ستاره، موتور با جریان کمتری راه اندازی می شود و گشتاور راه اندازی موتور نیز کاهش می یابد.

برای محاسبه جریان موتور در حالت مثلث، از رابطه زیر استفاده می‌کنیم:

I_line = √3 * I_phase

در این رابطه، I_line نشان دهنده جریان خط است و I_phase نشان دهنده جریان فاز است. بنابراین، در حالت مثلث، جریان موتور برابر با جریان فاز ضربدر جذر سه خواهد بود.

طریقه نصب تایمر ستاره مثلث
استفاده از روش مدار ستاره مثلث با تایمر از پرکاربرد ترین روش ها برای محدود کردن جریان راه اندازی است. در این روش با گذشت زمان مشخصی از تایمر که باید روی آن تنظیم کنید سربندی الکتروموتور از حالت ستاره به مثلث تغییر کرده و مشکلات ذکر شده جلوگیری می کند. در شکل زیر طریقه نصب تایمر ستاره مثلث آمده است.

طریقه نصب تایمر ستاره مثلث

در ادامه ی این مقاله قصد داریم زمان تغییر سربندی ستاره به مثلث را تعیین کنیم.

مراحل سربندی از ستاره به مثلث
برای اینکه سر بندی ها از ستاره به مثلث برود لازم است تا سه مرحله طی شود که این مراحل به صورت زیر است:

منبع تغذیه به طور کامل قطع شود.
اتصالات ترمینال های کلاف موتور به حالت مثلث بسته شود.
مجددا منبع تغذیه وصل گردد.
مشخص است که انجام این مراحل در عمل امکان پذیر نمی باشد و باید تغییر سربندی از ستاره به مثلث در کسری از ثانیه و اتومات انجام گیرد. به همین دلیل برای اینکه بتوانیم این سر بندی ها را تغییر دهیم نیاز به سه عدد کنتاکتور داریم و برای اینکه مشخص کنیم پس از چه مدت زمانی سربندی ها از ستاره به مثلث تغییر پیدا کند نیاز به یک تایمر خواهیم داشت.

شکل زیر، نقشه مدار قدرت ستاره مثلث با استفاده از سه کنتاکتور است که در آن KM1 کنتاکتور اصلی، KM2 کنتاکتور ستاره و KM3 کنتاکتور مثلث می باشد.

سه فاز به کنتاکتور اول و از خروجی آن به U1,V1,W1 وصل می شود.
کنتاکتور دوم در ورودیشان به اتصال کوتاه می شود و خروجی آن به U2,V2,W2 متصل می گردد.
کنتاکتور سوم که به کنتاکتور مثلث معروف است ورودی آن به سه فاز و در خروجی به U2,V2,W2 وصل می گردد.

منبع: https://www.kalasanati.com/اخبار-و-مقالات/مقالات-برق-صنعتی-و-اتوماسیون/1657/مشخص-کردن-زمان-ستاره-مثلث